该新能源工厂设计年产能高达12万辆，自投产之日起便实现了“零碳排放”的绿色承诺，这在国内乃至全球汽车行业都属罕见。为实现这一目标，广汽Honda开发区新能源工厂引入了先进的智能MES制造执行系统，该系统深度强化数据分析应用，使得生产全流程实现了智能化管理。从生产现场的最优化资源调配，到联动AGV（自动导引车）集群实现精准高效的物流配送，再到打通研发、生产、销售的全流程数据链，每一步都体现了广汽Honda对智能化生产的极致追求。

更为引人注目的是，工厂全面导入了全流程RFID技术，这意味着每一台车从诞生之初便拥有了一个独一无二的“数字ID”。这个ID集成了生产过程中上万个关键数据，形成了“一车一档”的大数据管控体系，确保了汽车品质的终生可追溯性。依托IoT万物互联技术，厂区内900多套机器设备实现了“无缝对话”，共享数据与指令，从而实现了生产和物流的智能调度。消费者甚至可以通过手机App实时查询自己爱车的生产进度，这种前所未有的透明度与互动性，无疑为消费者带来了全新的购车体验。

在四大核心车间中，智能化设备的深度应用成为了亮点。冲压车间配备了全伺服生产线，最快仅需3.75秒就能完成一个或一对冲压零件的生产，随后由机器人完成100%的自动装箱，并通过AGV精准运送至智能立体仓库。焊装车间则大规模使用了高速机器人，实现了焊接与运输的双重100%自动化。涂装车间采用了先进的定量机和喷枪系统，结合视觉定位系统，实现了全车100%自动涂胶，且打胶精度高达0.5mm。总装车间则采用了高端智造装配工艺，整体自动化率接近30%，并引入了多项高效自动化项目，如机器人集约阵列无人化全自动分装线、高精度三维视觉定位大物总成自动移载及合装、超小物精细化自动装配等，这些都极大地提升了生产效率和产品质量。

得益于数智化技术的应用，广汽Honda开发区新能源工厂在设备管理上也取得了显著成效。通过智能的设备参数实时监控和预测性维护，设备故障率降低了50%，生产稳定性得到了大幅提升。此外，大型冲压件实现了100%自产，激光焊接速度达到了100mm/s，不仅提升了产品的品质和美观性，更在白车身上形成了超过6000个焊点，扭转刚性高达4万牛米/度，为驾乘人员提供了更为安全可靠的保障。

在涂装工艺上，工厂采用了2K清漆工艺，使得车身的光泽度和平滑度提升了30%，每一辆出厂的汽车都要经过400多项严格的动静态检测，确保每一辆车的品质都达到最高标准。

环保方面，广汽Honda开发区新能源工厂同样不遗余力。从原辅材料的选择到制造工艺的优化，再到末端治理的完善，工厂构建了一套全流程的环保管理体系。在原材料上，工厂采用了全新开发的低VOCs双组份清漆涂料，车身涂装100%使用了环境友好的绿色低挥发性水性涂料。在生产工艺上，通过采用锆化薄膜前处理工艺，实现了有害重金属废水和含磷废渣的100%消除，并升级了行业领先的AGV换纸盒干式喷房，实现了喷漆废水的零排放。

在环保治理方面，工厂对工艺废气进行了100%的收集与治理，并配备了具有自主产权的VOCs深度处理技术，使得VOCs单位面积排放量低至4.4g/㎡，比排放标准进一步降低了78%。同时，工厂还实时对用能终端进行监控，并对高功率设备建立了能源AI模型，实现了智能开关机控制。厂区内敷设的总计22MW光伏发电系统，预计每年将发电约2200万千瓦时，满足厂区自身的电力需求，每年可削减碳排放达13000吨。

此外，新工厂还通过建设数智化高效制冷站、充分利用工艺余热等措施，进一步提升了能源效率。预计每年可节约电能约370万千瓦时，削减碳排放约2200吨，为广汽Honda的可持续发展注入了强劲动力。